La sabbiatura è una tecnologia di trattamento superficiale comunemente utilizzata nel processo di fusione. Colpisce la superficie della fusione mediante getto abrasivo ad alta velocità per raggiungere lo scopo di pulizia, rafforzamento o modifica.
Pressofusione
Le funzioni usuali della sabbiatura sono:
Pulire la superficie della fusione per rimuovere impurità come incrostazioni di ossido superficiale, sabbia appiccicosa e sabbia di stampaggio residua. Utilizzato per il pretrattamento del rivestimento/placcatura della fusione per aumentare la ruvidità della superficie e facilitare l'adesione dei rivestimenti successivi (come verniciatura e galvanica). Modificare l'aspetto della superficie di colata per ottenere una struttura superficiale uniforme o un effetto opaco. Saldature e riparazione di difetti. Pulire la zona di saldatura per facilitare l'individuazione di cricche o pori; rimuovere le impurità superficiali prima della riparazione.
Utilizzato per pulire parti a pareti sottili o parti strutturali complesse di fusioni di precisione (come la fusione di sol di silice) per evitare danni meccanici.
Granigliatura
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La granigliatura è un processo di pulizia e rafforzamento delle superfici comunemente utilizzato nel trattamento post-fusione. Colpisce la superficie dei pezzi fusi con abrasivi metallici (come graniglia d'acciaio, sabbia d'acciaio, ecc.) ad alta velocità per raggiungere lo scopo di pulire, rafforzare o migliorare le proprietà superficiali. La granigliatura viene solitamente utilizzata per:
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Pulitura della fusione, rimozione delle sabbie di formatura e delle incrostazioni di ossido. Dopo che il getto è stato sformato, lo strato di sabbia, legante o ossido rimasto sulla superficie può essere rapidamente rimosso mediante pallinatura. E pulizia di bave e parti residue dopo il taglio. Rinforzo superficiale (rinforzo mediante pallinatura). Migliora la durata a fatica delle parti, migliora la resistenza alla tensocorrosione e previene le cricche da fatica. Pretrattamento del rivestimento/placcatura della fusione. Aumenta la rugosità superficiale (valore Ra) e migliora l'adesione di vernice, galvanica o spruzzatura termica. Saldature e riparazione di difetti. Pulire la zona di saldatura per facilitare l'individuazione di cricche o pori; rimuovere le impurità superficiali prima della riparazione. Eliminare le tensioni residue nei getti e ridurre il rischio di deformazione nelle lavorazioni successive.
Rettifica a vibrazione
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La rettifica vibrante prevede il posizionamento del pezzo in lavorazione e dell'abrasivo (blocchi di ceramica, particelle di resina) in una camera vibrante. Le vibrazioni ad alta frequenza creano attrito tra l'abrasivo e il pezzo in lavorazione, con conseguente lucidatura o sbavatura della superficie.
Spruzzatura di plastica
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La verniciatura a polvere elettrostatica è una tecnica di trattamento della superficie metallica che utilizza l'attrazione elettrostatica per applicare uniformemente la verniciatura a polvere sulla superficie del pezzo, quindi polimerizza ad alte temperature per formare un rivestimento protettivo. Processo di verniciatura a polvere elettrostatica:
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Sgrassaggiopretrattamento Dégraissage: immergere in una soluzione alcalina per 5-15 minuti per rimuovere le macchie di olio. Rimozione della ruggine: Decapaggio acido o sabbiatura meccanica per rimuovere lo strato di ossido. Fosfatazione: produce una pellicola di fosfato grigia per migliorare l'adesione e la resistenza alla corrosione. Spruzzatura elettrostatica Utilizzando una pistola a spruzzo dedicata, la polvere viene caricata in un campo elettrostatico e assorbita uniformemente sul pezzo. Polimerizzazione ad alta temperatura Il pezzo viene riscaldato in un forno di polimerizzazione a 185-200°C per 15-20 minuti per sciogliere e livellare la polvere, formando un rivestimento denso. Post-trattamento Dopo il raffreddamento, è possibile applicare finiture decorative opzionali.
Elettroforesi
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Il processo di rivestimento elettroforetico utilizza un campo elettrico per guidare la migrazione direzionale e la deposizione di particelle cariche sulla superficie del pezzo. Basato su principi elettrochimici, il processo elettroforetico utilizza un campo elettrico applicato per far sì che le particelle cariche (come resine e pigmenti) sospese in un fluido elettroforetico migrino e si depositino sulla superficie dell'elettrodo.
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Diagramma di flusso del processo elettroforetico: Pretrattamento: sgrassaggio, rimozione della ruggine, fosfatazione, ecc. per garantire una superficie pulita del pezzo. Deposizione elettroforetica: il pezzo viene immerso in un serbatoio elettroforetico e La tensione (tipicamente 0-400V) viene applicata per il rivestimento Risciacquo finale: il fluido del serbatoio viene recuperato utilizzando un sistema di ultrafiltrazione per controllare la conduttività. Stagionatura: precottura (70-80°C) seguita da stagionatura ad alta temperatura (170-180°C/30 minuti). Polimerizzazione ad alta temperatura Il pezzo viene riscaldato in un forno di polimerizzazione a 185-200°C per 15-20 minuti per sciogliere e livellare la polvere, formando un rivestimento denso. Post-trattamento Dopo il raffreddamento, è possibile applicare finiture decorative opzionali.
Anodizzazione
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Per superare le carenze di durezza superficiale e resistenza all'usura delle leghe di alluminio, espandere le loro applicazioni e prolungarne la durata, la tecnologia del trattamento superficiale è diventata una componente indispensabile dell'uso delle leghe di alluminio. L’anodizzazione è la tecnologia più utilizzata e di successo. L'anodizzazione dell'alluminio e delle sue leghe forma una pellicola di ossido sul prodotto di alluminio (l'anodo) sotto l'azione di una corrente applicata in un elettrolita adatto e in condizioni di processo specifiche.
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Percorso del processo di anodizzazione: Pretrattamento: sgrassaggio, attacco alcalino (rimozione dello strato di ossido), neutralizzazione e lucidatura. Anodizzazione: la parte in alluminio funge da anodo, viene posta in un elettrolita (come una soluzione di acido solforico) e viene applicata corrente (CC, 12-20 V) per formare una pellicola di ossido poroso. Sigillatura: gli agenti sigillanti con acqua calda o freddi sigillano i micropori e migliorano la resistenza alla corrosione. Colorazione: colorazione elettrolitica (penetrazione di sali metallici) o assorbimento del colorante. L'anodizzazione può produrre pellicole di ossido (spessore 5-25μm) nei colori trasparente, nero o oro, preservando la struttura metallica della parte e consentendo finiture opache o lucide. Allo stesso tempo, proprietà come durezza, resistenza all'usura, resistenza alle alte temperature, isolamento e resistenza alla corrosione sono state notevolmente migliorate.
Disegni dettagliati delle parti (disegni tecnici a tre viste, disegni 3D), quantità di approvvigionamento, requisiti di qualità dei materiali e requisiti di trattamento superficiale.
Si prega di inviare le vostre specifiche esigenze di approvvigionamento al nostro indirizzo e-mail info@tsingtaocnc.com o di contattarci al numero +86-19953244653. Ti serviremo 24 ore su 24.
La fusione a pressione è adatta per la produzione di parti con elevati requisiti di precisione, proprietà meccaniche e resistenza. Rispetto ai processi di fusione tradizionali, le parti prodotte dal nostro processo di fusione a compressione presentano microstrutture interne più dense, densità delle parti più elevata, maggiore precisione dimensionale e maggiore resistenza.
Possiamo personalizzare le materie prime in base alle esigenze del cliente. Le leghe di alluminio includono: ADC12, A356, A380, ZL101, ZL102, ecc.; le leghe di zinco includono ZAMAK3, ZAMAK5, ecc.
